隨著焊接功能進一步擴展，將廣泛應(yīng)用于各類型養(yǎng)殖設(shè)備的焊接。另外此生產(chǎn)線經(jīng)過部分設(shè)備及工序的變換，可應(yīng)用于汽車焊接（汽車零配件行業(yè)的后懸梁上臂、下橫臂、左/右擺臂、前/后副車架、減震器支架），電力設(shè)施焊接、三輪車車架、半廂板焊接、壓力容器焊接、醫(yī)療器械焊接、畜牧設(shè)備焊接等。
線體主要參數(shù)
機器人自由度：6
前序工件精度：誤差±0.5mm
驅(qū)動方式：AC伺服方式
重復(fù)定位精度：±0.1mm
①、整線自動化控制設(shè)備利用率高，柔性強
控制系統(tǒng)分為總控制系統(tǒng)、設(shè)備分控制系統(tǒng)、AGV控制系統(tǒng)，整線統(tǒng)一控制，生產(chǎn)工位、生產(chǎn)產(chǎn)品種類可隨意組合，靈活多變。大幅提高了生產(chǎn)線效率。
采用自動下料系統(tǒng)，可實現(xiàn)鋼管（鋼筋）下料、自動彎管、鋼管弧口自動下料等。定制工裝夾具，以機械裝置代替了手工裝配零部件，準確、可靠的定位和夾緊，工件始終處于最佳的施焊部位，有效的防止和減輕了焊接變形，焊縫成型性良好。
③、適應(yīng)多品種、大批量的生產(chǎn)要求
柔性自動化焊接系統(tǒng)采用雙工位雙機器人，實現(xiàn)焊接全自動化。機器人利用效率高，工人勞動強度低，焊接品質(zhì)好，產(chǎn)品的不良率低，其整體生產(chǎn)效率是人工的4-5倍。
④、信息化管理程度高，生產(chǎn)活動反饋及時、高效
線體控制和可視化管理系統(tǒng)聯(lián)接，讓所有員工隨時了解生產(chǎn)狀態(tài)，生產(chǎn)管理看板充分體現(xiàn)精益生產(chǎn)，高效管理，采用電子化的方法，版面靈活多變，內(nèi)容隨時可以更改，充分適用于各行各業(yè)生產(chǎn)管理。
車間物流系統(tǒng)采用AGV運輸，系統(tǒng)整體控制物料配送及時合理、AGV小車智能防撞系統(tǒng)安合可靠。減少備料、裝配及其他輔助的工作站環(huán)節(jié)。
生產(chǎn)線設(shè)備主動安全防護，焊房全封閉式焊接，煙塵凈化系統(tǒng)可做到無煙車間，減少煙塵、弧光對人體的傷害。二氧化碳集中供應(yīng)可省掉大量人工工時，比瓶裝氣體省氣量約為20%。
該項目運用24臺工業(yè)焊接機器人、12套工作站、2臺全自動激光切割機、2臺全自動沖弧口機、3臺自動切管機、4套智能AGV小車物流搬運系統(tǒng)、5臺自動彎管機、抽煙除塵系統(tǒng)、雙氣路集中供氣系統(tǒng)、可視化管理系統(tǒng)及中樞集中控制系統(tǒng)。
將原材料由門型起重機或輔助吊具轉(zhuǎn)移到切管區(qū)在自動切管機進行自動切管作業(yè)切管完成后部分管子在彎折區(qū)進行彎管將所有處理好的原材料放置在料車存放工位然后通過AGV物流車放置于待焊工位人工上料碼放定位機構(gòu)自動壓緊，焊接流程開始工作焊接完成后有AGV物流車將完成工件運送到焊接成品區(qū)域，重復(fù)進行上述流程。
激光雙視覺焊縫坐標傳感模式及焊縫質(zhì)量在線實時評價系統(tǒng)——本產(chǎn)品采用雙視覺跟蹤，精度高，可用于厚壁焊縫的多道焊接，弧長可根據(jù)實際情況進行及時調(diào)節(jié)。
電弧傳感器技術(shù)——從焊接電弧的前后兩端直接提取焊縫位置信號，實時性好，焊槍運動的靈活性和可達性好，尤其符合本項目的焊接過程高精度、高智能化、全自動化的要求。
焊縫跟蹤技術(shù)——根據(jù)焊接條件的變化要求焊接機器人能夠?qū)崟r檢測出焊縫的偏差，并調(diào)整焊接路徑和焊接參數(shù)，保證焊接質(zhì)量的可靠性。
設(shè)計坐標系與焊機坐標系的轉(zhuǎn)換技術(shù)——通過換算CAD圖形某特征點的坐標與焊機坐標，獲得精確的焊槍坐標，保證在框架結(jié)構(gòu)焊接過程中，焊槍處于精確地位置和正確的姿態(tài)。
動態(tài)動作軌跡補償算法——本項目通過采用自有的動態(tài)動作軌跡補償算法，可以對由于電機、減速機的運動產(chǎn)生的誤差予以補償和調(diào)整。通過控制軟件調(diào)整補償硬件的精度，降低了對硬件（國外高精度電機、減速機）的設(shè)計要求和依賴性，大大降低了成本。
智能空間坐標系與智能視覺坐標系轉(zhuǎn)換與標校技術(shù)——實現(xiàn)焊機坐標系在若干三維位置處的標校測量，并以此為基礎(chǔ)，實現(xiàn)焊機坐標系與智能視覺系統(tǒng)的坐標系統(tǒng)的最小二乘轉(zhuǎn)換。